برج تقطير و مبدل حرارتي و ريبويلر و پمپ و شير و ....
با اين هدفي كه اين تاپيك دنبال ميكنه فك كن همين تجهيزات كافيه...
البته جنتا درام هم ميخوايم...و چنتا فن و ....
بررسی یک پالایشگاه و اینکه برای طراحی یک پالایشگاه چه اطلاعاتی نیز داریم؟
- شروع کننده موضوع vahid.gerrard
- تاریخ شروع
با اين هدفي كه اين تاپيك دنبال ميكنه فك كن همين تجهيزات كافيه...
البته جنتا درام هم ميخوايم...و چنتا فن و ....
تو واحد تاپينگ خانگيران كه علاوه بر برج تقطير كوره هم هست ( البته ريبويلر هست ميگن كوره )
ديگه كلي لوله و اتصالات و چند تا پمپ و چند تا مبدل و كنترل ولو ها و كلي شير و فلش درام و سرج درام و استريپر و از اين جور چيزا ديگه!
خوب پس شد:
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل حرارتی
4- شیر الات
5- پمپ
6- ابزار دقیق و سیستمهای کنترل
7- لوله کشی
8- مخازن خوراک
9- مخازن محصولات خروجی
فرض کنیم به ما گفتن نقشه را باید بکشیم توی نقشه به غیر از اینها چه چیزائی باید باشه؟
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل حرارتی
4- شیر الات
5- پمپ
6- ابزار دقیق و سیستمهای کنترل
7- لوله کشی
8- مخازن خوراک
9- مخازن محصولات خروجی
فرض کنیم به ما گفتن نقشه را باید بکشیم توی نقشه به غیر از اینها چه چیزائی باید باشه؟
منظورت از نقشه چيه؟PFD ، P&ID يا چيز ديگه؟
بله منظورم همینا هستند.
یک سوال دیگه فاصله این تجهیزات با هم چقدر هستند؟
بعدا دنبال استانداردهاش میگردیم ولی الان میخوایم کلیات را در بیاریم ببینیم چقدر باید از هم فاصله داشته باشند؟
بعد هم باید برای محاسبه ظرفیت برج تقطیر و ریبویلر و مبدلها فرمولهاش را پیدا کنیم.
فرض اولیه مسئله اینه که خوراک ورودی 40 هزار بشکه است.
با این فرض باید برج تقطیر و بر اساس برج تقطیر مشخصات و ظرفیتهای ریبویلر و مبدلها و شیر الات و غیره را مشخص کنیم.
البته اینها را در هایسیس انجام میدهند ولی ما فعلا داریم قبل از هایسیس کلیات را به صورت تقریبی در می اوریم تا بعد دقیقتر
با هایسیس یا اسپن شبیه سازی کنیم.
فقط برای اینکه یک تصویر کلی از طرح داشته باشیم تا با ان تصویر کلی مراحل دقیق تر را محاسبه کنیم.
به نظرم همين تجهزات كافيه البته به اضافه ي چنتا فن....
هميشه هرجا مبدل و گرم كن بود و گرم ميكرديم ازون طرف فن هم هست واسه خنك كردن....
بياين با هين تجهيزات يه نقشه بكشيم....
راستي من كندانسور رو هم فراموش كردم....
تو PFD و P&ID كه چيز خاص ديگه اي گفته نميشه فقط دبي و ساير مشخصات سيال عبوري نوشته ميشه.
در مورد فاصله فكر نكنم خيلي فاصله مهم باشه فقط ريبويلر رو با فاصله خيلي زياد از بقيه ميسازن مثلا حدود 30 متر كه اونم براي اشتعال و آتشسوزيش اين كار رو ميكنن.
دوستان من باید برم دنبال یه سری کارهائی
بعد از ظهر میام و بحث رو ادامه میدیم.
باید دنبال محاسبات برج تقطیر و ریبویلر و مبدل های حرارتی باشیم.
همچنین استانداردهائی که در این طراحی نیاز است را باید گرد اوری کنیم.
مثلا برای فاصله مخازن از یکدیگر و یا فاصله مخازن از برج تقطیر و غیره استانداردهای زیادی تعریف شده.
همچنین باید انتخاب کنیم که پروژه را طبق کدام استاندارد باید طراحی کنیم.
شرکت نفت ایران استاندارد قوی دارد IPS
همچنین شرکتهای بزرگ دنیا مانند شل، اسکون موبیل، ارامکو عربستان استانداردهای خودشان را دارند.
استاندارد امریکا هم معروف و طرفدار زیادی داره API
اختصارات:
Iranian Petroleum Standard = IPS
American Petroleum Institute = API
بعد از ظهر میام و بحث رو ادامه میدیم.
باید دنبال محاسبات برج تقطیر و ریبویلر و مبدل های حرارتی باشیم.
همچنین استانداردهائی که در این طراحی نیاز است را باید گرد اوری کنیم.
مثلا برای فاصله مخازن از یکدیگر و یا فاصله مخازن از برج تقطیر و غیره استانداردهای زیادی تعریف شده.
همچنین باید انتخاب کنیم که پروژه را طبق کدام استاندارد باید طراحی کنیم.
شرکت نفت ایران استاندارد قوی دارد IPS
همچنین شرکتهای بزرگ دنیا مانند شل، اسکون موبیل، ارامکو عربستان استانداردهای خودشان را دارند.
استاندارد امریکا هم معروف و طرفدار زیادی داره API
اختصارات:
Iranian Petroleum Standard = IPS
American Petroleum Institute = API
فن و كندانسور كه گفتي رو من گفتم. همون مبدل ها كه گفتيم فن و كندانسور رو هم شامل ميشه ديگه. اصلا كار مبدل هاي ما كندانس كردنه.
در مورد محاسبات اون كتابچه عملياتي واحد تاپينگ كه گذاشتم كلي محاسبات داره.خيلي ميتونه مفيد باشه
فكر كنم بهتر باشه از IPS استفاده كنيم. چون هم تو ايران رايج تره و ديگه اينكه ايرانيه. نظر بقيه دوستان چيه؟
خوب اگر موافقین نقشه را هر کسی جدا گانه بکشد و فردا بزاریم توی تاپیک و هر کسی ایرادات را رفع کنه بعدش میریم سراغ مراحل بعدی
با چی میکشین؟ ویزیو همه دارند؟
اتوکد کسی بلده؟
اگر بلد نبودین با ورد و مربع مستطیل هم میشه نقشه کشید
فعلا میخوایم یک تصویر کلی داشته باشیم
لزومی نداره خیلی دقیق و حساس باشه.
با چی میکشین؟ ویزیو همه دارند؟
اتوکد کسی بلده؟
اگر بلد نبودین با ورد و مربع مستطیل هم میشه نقشه کشید
فعلا میخوایم یک تصویر کلی داشته باشیم
لزومی نداره خیلی دقیق و حساس باشه.
خوبه....
فكر كنم يكم زوده براي نقشه كشيدن آخه درسته كه ميدونيم چه چيزايي لازم داريم و همه vessel هاي مورد نياز رو ميدونيم ولي خب هنوز از فرايند چيزي نميدونيم چطوري نقششو بكشيم؟
فكر كنم نقشه كشيدن آخرين مرحله بايد باشه.نه؟
پس استاندارد ما هم تصویب شد .
شناسنامه کلی پروژه تاکنون:
1- مهندسین مشاور پروژه(طراح): گروه مهندسین آرتان باشگاه مهندسین ایران
2- عنوان پروژه: پروژه طراحی پالایشگاه آلیش
3- ظرفیت پروژه: پالایش و تفکیک 40 هزار بشکه کندانسه مایعات گازی
4- استاندارد پروژه: IPS
5- سال شروع طراحی: 1390
6- محل اجرای پروژه: ایران
7- خلاصه ای از پروژه:
واحد تاپینگ شامل:
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل های حرارتی (کندانسر و فن)
4- پمپ های مورد نیاز
5- شیر الات
6- لوله ها
7- مخازن
8- ابزار دقیق و کنترل
9- ......
هر کاری وقتی میخواد انجام بشه اول نقشه تهیه میشه
وقتی یک ساختمان و یا یک ماهواره و یا کشتی و هواپیما و هر چیزی برای ساخت میخواد کار شروع بشه نقشه تهیه میکنند.
بحثهائی که الان داریم میکنیم در اصل ما روی فرایند اولیه داریم کلیات را در می اوریم.
و همان طور که عرض کردم نیاز نیست جزئیات را در بیاوریم.
فعلا در نقشه اولیه کلیات را با چند تا مربع مستطیل تهیه میکنیم و بعد به مرور تکمیل میشه تا اینکه اخر سر به
نقشه استاندارد PFD میرسیم.
بعد از ان هم با تکمیل ان نقشه استاندارد P&ID را تهیه میکنیم.
البته نرم افزارهائی مانند Hysys , aspen این نقشه ها را در کنار شبیه سازی انجام میدهند.
ولی برای اینکه بتوانیم پارامترهای مورد نیاز را در ان نرم افزارها وارد کنیم باید این مرحله مطالعه اولیه را رد کنیم.
حرفت درسته اما ما اين نقشه اوليه رو فقط ميكشيم واسه حالت اوله و كلاتش. ميخوايم بدونيم و جزئياتش باشه واسه بعد و بعدا تكميلش ميكنيم....
آهان! از اون لحاظ
باشه پس من با اتوكد ميكشم. مشكلي كه ندارين؟ اگه ميخواين با ويزيو يا ورد بكشيم كه همه بتونن فايل ها رو نگا كنن. اصلا ميخواين همه با يه نرم افزار بكشيم كه هم نظم بيشتر بشه و هم همه بتونيم فايل هاي همو نگاه كنيم.چطوره؟
12- فلر
13- سمپ (Sump)
14- ....
بازم چيزي به ذهنتون رسيد به ليست اضافه كنيد. ترتيب شماره ها رو هم حفظ كنيد
ویزیو نسخه 2010 امکان ذخیره و باز نمودن نقشه کشیده شده به صورت فایل اتوکد DWG را دارد
بنابر این مشکلی نداریم. تقریبا توی شرایط فعلی ویزیو و اتوکد یکی هستند.
شناسنامه کلی پروژه تاکنون:
1- مهندسین مشاور پروژه(طراح): گروه مهندسین آرتان باشگاه مهندسین ایران
2- عنوان پروژه: پروژه طراحی پالایشگاه آلیش
3- ظرفیت پروژه: پالایش و تفکیک 40 هزار بشکه کندانسه مایعات گازی
4- استاندارد پروژه: IPS
5- سال شروع طراحی: 1390
6- محل اجرای پروژه: ایران
7- خلاصه ای از پروژه:
واحد تاپینگ شامل:
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل های حرارتی (کندانسر و فن)
4- پمپ های مورد نیاز
5- شیر الات
6- لوله ها
7- مخازن
8- ابزار دقیق و کنترل
9- اتاق كنترل با كلي مخلفات
10- اتاق برق
11- كلي سيم و ...
12- فلر
13- سمپ (Sump)
14- ....
بنابر این مشکلی نداریم. تقریبا توی شرایط فعلی ویزیو و اتوکد یکی هستند.
شناسنامه کلی پروژه تاکنون:
1- مهندسین مشاور پروژه(طراح): گروه مهندسین آرتان باشگاه مهندسین ایران
2- عنوان پروژه: پروژه طراحی پالایشگاه آلیش
3- ظرفیت پروژه: پالایش و تفکیک 40 هزار بشکه کندانسه مایعات گازی
4- استاندارد پروژه: IPS
5- سال شروع طراحی: 1390
6- محل اجرای پروژه: ایران
7- خلاصه ای از پروژه:
واحد تاپینگ شامل:
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل های حرارتی (کندانسر و فن)
4- پمپ های مورد نیاز
5- شیر الات
6- لوله ها
7- مخازن
8- ابزار دقیق و کنترل
9- اتاق كنترل با كلي مخلفات
10- اتاق برق
11- كلي سيم و ...
12- فلر
13- سمپ (Sump)
14- ....
دوستان گلم من برم يه چيزي درس كنم واسه ناهار بخورم...
فعلا بدروووووود
فعلا بدروووووود
دیگ بخار
دیگ بخار دستگاهیست كه برای تولید بخار از آن استفاده میشود. این بخار میتواند برای چرخاندن توربین یا گرم كردن برخی كوره‌ها استفاده شود. در دیگهای بخاری كه در نیروگاهها كار میكنند به دلیل نیاز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهیت (مافوق گرم) است. آب در این دیگهای‌بخار از لوله هایی كه در میان شعله های مشعل محصور شده‌اند عبور میكند اما در دیگهای بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در این مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد. یك دیگ بخار از قسمتهای مختلفی تشكیل شده كه توضیح مختصری در مورد آنها خواهید دید:
1. مشعلهای دوگانه سوز 2. شیشه آب نما: سطح آب داخل دیگ را نشان میدهد 3. مانومتر: فشار دیگ را نشان میدهد 4. تابلو و تجهیزات برقی 5. هشدار دهنده : در صورت بالا رفتن فشار داخل دیگ هنگامی كه قسمتی به درستی كار نكند 6. پمپ : در این دیگها از پمپ با دبی بالا و هد متوسط از نوع حلزونی طبقاتی استفاده میكنند كه دارای یك الكترو موتور به عنوان محرك است.. 7. دودكش : برای خروج گازهای سوخته شده در فرایند احتراق 8. زیر آب زن : خروجی از ته دیگ برای خروج رسوبات ته‌نشین شده در ته دیگ 9. سنسور حرارتی: از آنجایی كه بخار تولیدی در حالت اشباع است و دما و فشار همواره متناسبند به‌جای استفاده از فشارسنج كه در فشارهای بالا مشكل است از سنسورهای حرارتی استفاده میكنند با استفاده از این اصل كه هر دما فشار معینی را نشان میدهد. 10. سوپاپ اطمینان : اگر در موارد نادر تمام ایستگاههای ایمنی و همچنین هشدار دهنده‌ها به علت نقص درست كار نكنند در صورت تجاوز فشار از محدوده قانونی خود سوپاپ باز شده و فشار را با خارج كردن قسمتی از بخار داخل دیگ كاهش میدهد. 11. تراپ: واحدیست كه بخار كندانس شده را جمع‌آوری كرده و به آن تله آب نیز میگویند. آب رسانی برای دیگ بخار: سیال اصلی استفاده شده در دیگهای بخار آب است باید این سیال طی مراحلی آماده و وارد دیگ شود. قسمتهای اصلی آب‌رسانی عبارتند از: 1. منبع آب صنعتی مانند چاه عمیق 2. ***** شنی: ذرات جامد معلق در آب را جمع‌آوری میكند كه از طبقات شنی، سیلیسی و سنگی تشكیل شده است. شیر ها در این قسمت و ***** بعدی بگونه‌ای طراحی شده‌اند كه بعد از ساعاتی كار و كثیف شدن بتوان جریان آب را به صورت معكوس از آن عبور داد تا تمیز شوند. 3. سختی گیر: سختی گیری برای جدا كردن دو عنصر كلسیم و منیزیم بكار میرود. اگر این دو عنصر از آب جدا نشوند همان اتفاقی در دیگ بخار می‌افتد كه در كتری رخ میدهد. در واقع رسوبات سطح بین لوله های آتش كار با آب را كاهش میدهد و انرژی بیشتری برای تولید میزان معینی فشار مصرف میشود. همچنین پاكسازی این لوله ها علاوه بر هزینه بر بودن خط تولید را نیز متوقف میكند. این بخش از دو مخزن تشكیل میشود مخزن اول شامل بافت رزین سه‌بعدی بوده كه با منیزیم تركیب شده RMg بوجود می‌آورد در نتیجه سختی آب از بین میرود ولی نمی‌توان آن را به فاضلاب هدایت كرد چون رزین از دست خواهیم رفت. پس از مخزن دوم به عنوان مخزن احیا استفاده می كنیم در این مخزن آب‌نمك وجود دارد. واكنشهای به صورت زیر انجام میشود زیر را با تركیب رزین و منیزیم انجام میدهد.
اكنون
وارد فاضلاب شده و RNa مجددا با سولفات منیزیم تر كیب شده و تولید RMg می‌نماید كه با انجام چرخه‌ای این واكنش‌ها رزین مجددا احیا شده و
از چرخه خارج میشود. اكنون سختی آب گرفته شده ولی برای وارد شدن به داخل دیگ هنوز مشكلاتی وجود دارد 1. اكسیژن محلول در آب كه باعث اكسید شدن خط لوله میشود. 2. دمای پایین آب كه به دیگ بخار كه در دمای بالا است شك وارد میكند. برای حل مشكلات بالا از ریگازور استفاده میكنند كه مخزنی است حاوی آب بدون سختی كه از مرحله قبل تولید شده و قسمتی از بخار تولیدی دیگ با فشار وارد آن میشود تا علاوه بر بالا رفتن دمای آب اكسیژن موجود به صورت حباب از آن خارج شود. آب موجود میتواند مورد استفاده دیگ بخار قرار گیرد كه توسط پمپ با دبی بالا دیگ را تغذیه میكند. این تغذیه هم میتواند اتوماتیك باشد و هرگاه سنسورهای دیگ سطح آب داخل دیگ را كافی تشخیص ندادند به پمپ فرمان تغذیه دهند و یا به صورت دستی و توسط اوپراتور پمپ روشن شود.
نمای یك دیگ بخار با سیستم گاز رسانی و آب رسانی :. سیستم گازرسانی برای دیگ بخار: لوله گاز شهری با یك كلید قطع و وصل اصلی وارد مدار دیگ بخار میشود. بعد از این كلید مانومتر فشار خط را نشان میدهد كه حدود 5/2 بار است اما این فشار برای مشعل خیلی زیاد و خطرناك است، پس باید از رگلاتور كه فشار شكن است استفاده می‌كنیم . همچنین قبل از رگلاتور از یك ***** برای مواد جامد معلق در گاز استفاده می‌كنیم سپس گاز وارد رگلاتور میشود. با استفاده از مانومتر می‌توان دریافت فشار گاز بعد از رگلاتور به 25 میلی بار كاهش یافته است. گاز فشار پایین بعد از عبور از یك سوپاپ اطمینان وارد دو شیر برقی میشود كه مستقیما توسط مشعل هدایت می‌شوند. شیر برقی شماره یك به صورت تك‌ضرب فقط حالت روشن و خاموش دارد كه یا گاز را قطع میكند یا وصل، اما شیر شماره دو به صورت تدریجی میتواند میزان گاز عبوری را كم و زیاد كند. این گاز مستقیما وارد مشعل میشود. مشعل: در دیگهای بخار معمولا از مشعلهای دو مرحله‌ای استفاده میكنند. یك سروو موتور میزان گاز و هوای ورودی را تنظیم كرده و وارد محفظه تخلیط می‌نماید. در خروجی این محفظه دو الكترود با فاصله وجود دارند كه با عبور جریانی حدود 1 الی 10 میكروآمپری ایجاد جرقه می‌نماید تا شعله تشكیل شود. اما اگر این جرقه تحت هر شرابطی نتواند شعله ایجاد كند سنسور نوری(سلول UV) كه در مدار وجود دارد مشعل را ریست می‌نماید چون در غیر اینصورت گاز در محفظه جمع میشود كه بسیار خطرناك است. این مشعل‌ها با یك رله هوشمند كار میكنند كه تمامی قسمتهای مشعل را تحت كنترل دارد و هر مرحله از كار مشعل (مانند فن تنها، جرقه، شعله كامل، ریست و . . .) را با رنگ‌های مختلف نشان میدهد. در هنگام روشن شدن فن مشعل به مدت 40 ثانیه كار میكند تا گازهای سوخته نشده كه در محفظه باقیمانده كاملا خارج كند سپس گاز نیز وارد شده و مشعل جرقه میزند تا شعله تشكیل شود.
دیگ بخار دستگاهیست كه برای تولید بخار از آن استفاده میشود. این بخار میتواند برای چرخاندن توربین یا گرم كردن برخی كوره‌ها استفاده شود. در دیگهای بخاری كه در نیروگاهها كار میكنند به دلیل نیاز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهیت (مافوق گرم) است. آب در این دیگهای‌بخار از لوله هایی كه در میان شعله های مشعل محصور شده‌اند عبور میكند اما در دیگهای بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در این مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد. یك دیگ بخار از قسمتهای مختلفی تشكیل شده كه توضیح مختصری در مورد آنها خواهید دید:
1. مشعلهای دوگانه سوز 2. شیشه آب نما: سطح آب داخل دیگ را نشان میدهد 3. مانومتر: فشار دیگ را نشان میدهد 4. تابلو و تجهیزات برقی 5. هشدار دهنده : در صورت بالا رفتن فشار داخل دیگ هنگامی كه قسمتی به درستی كار نكند 6. پمپ : در این دیگها از پمپ با دبی بالا و هد متوسط از نوع حلزونی طبقاتی استفاده میكنند كه دارای یك الكترو موتور به عنوان محرك است.. 7. دودكش : برای خروج گازهای سوخته شده در فرایند احتراق 8. زیر آب زن : خروجی از ته دیگ برای خروج رسوبات ته‌نشین شده در ته دیگ 9. سنسور حرارتی: از آنجایی كه بخار تولیدی در حالت اشباع است و دما و فشار همواره متناسبند به‌جای استفاده از فشارسنج كه در فشارهای بالا مشكل است از سنسورهای حرارتی استفاده میكنند با استفاده از این اصل كه هر دما فشار معینی را نشان میدهد. 10. سوپاپ اطمینان : اگر در موارد نادر تمام ایستگاههای ایمنی و همچنین هشدار دهنده‌ها به علت نقص درست كار نكنند در صورت تجاوز فشار از محدوده قانونی خود سوپاپ باز شده و فشار را با خارج كردن قسمتی از بخار داخل دیگ كاهش میدهد. 11. تراپ: واحدیست كه بخار كندانس شده را جمع‌آوری كرده و به آن تله آب نیز میگویند. آب رسانی برای دیگ بخار: سیال اصلی استفاده شده در دیگهای بخار آب است باید این سیال طی مراحلی آماده و وارد دیگ شود. قسمتهای اصلی آب‌رسانی عبارتند از: 1. منبع آب صنعتی مانند چاه عمیق 2. ***** شنی: ذرات جامد معلق در آب را جمع‌آوری میكند كه از طبقات شنی، سیلیسی و سنگی تشكیل شده است. شیر ها در این قسمت و ***** بعدی بگونه‌ای طراحی شده‌اند كه بعد از ساعاتی كار و كثیف شدن بتوان جریان آب را به صورت معكوس از آن عبور داد تا تمیز شوند. 3. سختی گیر: سختی گیری برای جدا كردن دو عنصر كلسیم و منیزیم بكار میرود. اگر این دو عنصر از آب جدا نشوند همان اتفاقی در دیگ بخار می‌افتد كه در كتری رخ میدهد. در واقع رسوبات سطح بین لوله های آتش كار با آب را كاهش میدهد و انرژی بیشتری برای تولید میزان معینی فشار مصرف میشود. همچنین پاكسازی این لوله ها علاوه بر هزینه بر بودن خط تولید را نیز متوقف میكند. این بخش از دو مخزن تشكیل میشود مخزن اول شامل بافت رزین سه‌بعدی بوده كه با منیزیم تركیب شده RMg بوجود می‌آورد در نتیجه سختی آب از بین میرود ولی نمی‌توان آن را به فاضلاب هدایت كرد چون رزین از دست خواهیم رفت. پس از مخزن دوم به عنوان مخزن احیا استفاده می كنیم در این مخزن آب‌نمك وجود دارد. واكنشهای به صورت زیر انجام میشود زیر را با تركیب رزین و منیزیم انجام میدهد.
واكنش اول :
واكنش دوم :
نمای یك دیگ بخار با سیستم گاز رسانی و آب رسانی :.
سلام
فایل ضمیمه متن پاور پوینت پالایشگاه واحد مایعات گازی خانگیران هست که به ورد تبدیل کرده ام.
امید وارم مفید باشد.
=========================
بخشی از فایل را نیز اینجا منعکس میکنم:
واحد تقطیر مایعات گازی
پالایشگاه خانگیران (شهید هاشمی نژاد)
عملیات تقطیر
مقدمه: مایعــات گازی عبارتند از مواد سبك و سنگین هیدروكربوری كه همراه گاز از چاههـــای گازخارج می كردند . این مواد با توجه به میزان تولید و شرایط چاههای گاز و میزان برداشت از چاههای گاز متفاوت می باشند . مایعات گازی قابلیت تبدیل به مواد سبك تقطیر و میان تقطیر را دارا بوده و قبلاً این مایعات در این پالایشگاه به عنوان سوخت دوم دیگهای بخار استفاده می شد و مقداری نیز به چاله های آتش هدایت می گردید و در دیگر مناطق با توجه به شرایط جغرافیایی منطقه تثبیت و یا صادر می گردید . این مایعات با پالایش مناسب می توانند ارزش افزوده مناسبی را به دست آورند و در بازارهای جهانی طرفداران زیادی دارد . مایعات گازی نسبت به نفت خام دارای درصد بالایی از مواد سبك و میان تقطیر است و همچنین دارای مواد سنگین كمتری نسبت به نفت می باشد . این مایعات را می توان به راحتی با سیستم فرآورش تقطیر تبدیل به فرآورده های با ارزشی مانند حلال (Solvent) بنزین خام یا نفتا (Naphtha) نفت سفید (Kerosene) و گازوئیل (Diesel) نمود . در راستای رسیدن به این هدف طراحی و ساخت واحدهای تقطیر مایعات نفتی از سال 1373 شروع شد.
سیستم پالایش واحدهای تقطیر
واحدهای تقطیر به صورت دو ردیف موازی ساختــه شده اند و هر یك از واحدها دارای 1150 بشكه ( 183 متر مكعـب در روز ) در روز ظرفیــت پالایشی بوده و دارای تجهیزات زیر می باشد :
شرح فرآیند 1
مایعـات گازی پس از تثبیـت در تانك های خوراك به وسیله پمپ های P-310A,B&C به طرف واحد پمپ می گردند . این مایعـــات پس از عبور از كنتــــرل ولو FV-301 وارد سینی ششم برج تقطیر می گردد . مقـدار جریان مایعـات را می توانیــم به وسیلــه FV-301 كنترل نماییم . پس از وارد شدن مایعات به سینی ششم به دلیل دمــای بالای این سینی بخارات ایجاد شده در این ناحیه به سمت بالا و سینی هفتم حركت می كنند و در روی سینی هفتم و دیـگر سینی ها با مایعاتی كه به سمت پاییــن جریان دارند تمـاس پیدا می كنند و در نتیجه تركیبات دارای نقطه جوش بالا در بخار میعاـن یافته و مایـــع می شوند و تركیبات دارای نقطـــه جوش پاییــــن در مایـــع نیز بخـــار می شونـد و به بالا حركت می كننــد و این عمــل روی همه سینی ها تكـــرار می شود . قسمتـــــی از مایعاتی كــــه روی سینی دهـــم جمــع می شونـد از طریـــق یك لاین خــارج و به برج V-304 ( KEROSENE STRIPPER) وارد می شونــد . كنتــرل سطـح مایع برج بوسیله LV-305 كه در ورودی برج نصب شده كنترل می گردد .
شرح فرآیند 2
به وسیله پمپ های P-303A/B بخشی از مایعات برج وارد مبدل E-305 شده و تا حدود 35 درجه سانتیگراد خنك می گردد و سپس بعد از كنترل كننده جریان FV-308 به طرف مخازن فرستاده می شود و مابقی مایعات وارد مبدل E-304 شده و با دیزل داغ تبادل حرارت داده می شود تا بدین طریق دمای برج V-304 در حد نرمال نگه داری شود و مقدار FLASH POINT نفت نیز به حد استاندارد برسد. برای رسیدن به دمای مطلوب V-304 می توانیم از كنترل كننده جریان دیزل عبوری از مبدل E-304 كه توسط TV-317 كنترل می شود استفاده نماییم . بخارات و هیدروكربنهای سبك كه در برج V-304 آزاد شده اند ، از بالای برج خارج شده و از طریق سینی سیزدهم وارد برج V-301 می شـود و با بخــارات این سینــی مخلوط شــده و به طرف بالا می رود . از سینی بیست و چهارم نیز نفتا خارج می شود و توسط یك لاین به برج سرج درام نفتا (NAPHTHA SURGE DRUM) وارد می شود . مقدار سطح مایع این برج به وسیله كنترل ولو LV-304 كه در ورودی برج نصب شده است كنترل می گردد .
شرح فرآیند3
به وسیله پمپ های P-302A/B مایعات برج پس از عبور از مبدل E-303 و خنك شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانكهای LOADING فرستاده می شوند . مقدار جریان خروجی به وسیله كنترل كننده جریان FV-306 كنترل می گردد و بخارات سبك نیز از بالای برج خارج و از طریق سینی شماره بیست و ششم وارد برج V-301 می شود . محصول حلال (SOLVENT) نیز با سرد كردن بخارات خروجی از برج V-301 به دســت می آید ، بدیـن روش كه ابتدا بخـارات خروجــی از برج V-301 با فشار حدود 73/0 كیلوگرم بر سانتیمتــر مربع و دمای حدود 65 درجــه سانتیگراد از برج خارج و وارد مبدل هوایی E-301 شده تا خنك شوند . پس از مایع شدن وارد دریافــت كننــده بالا ســـری V-302 می شوند . به وسیلـــه پمـــپ هــای P-301A/B قسمتی از محصول پس از عبور از مبدل E-302 و خنك شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانكهای بیرون پمپ می شوند و قسمتی از حلال نیز به عنوان ریفلاكس از طریق سینی شماره سیو یكم وارد برج V-301 می شود تا بتوانیم دمای بالای برج را كنترل نماییم .
شرح فرآیند4
مقدار ریفلاكس به وسیله TIC-302 كه كنترل كننده دمای بالای برج می باشد كنترل می شود . با توجه به اینكه جداسازی محصولات مایعات گازی بر اساس اختلاف نقطه جوش انجام می گیرد و فشار نیز تأثیر زیادی روی نقطه جوش دارد .لذا بایستی فشار مخزن V-302 دقیق كنترل شود . فشار این مخزن به وسیله PIC-304 كه روی سه كنترل ولو تأثیر دارد كنترل می شود . چنانچه فشار V-302 بالا رود كنترل ولو شماره PV-304 B باز می كند و گاز را به طرف مشعل هدایت می كند كه در این حالت PV-304C/A بسته است و اگر فشار كم شود در این حالت PV-304 B بسته است و PV-304 A باز می كند و مقداری از بخارات ورودی به مبدل هوایی را از مسیر بای پاس به مخزن V-302 ه می كند و چنانچه فشار تأمین نشود كنترل ولو PV-304 C باز می كند و گاز سوخت (FUEL GAS) را به V-302 هدایت می كند سطح مایع مخزن V-302 نیز به وسیله كنترل ولو LV-302 كنترل می شود .
شرح فرآیند5
به منظور جلوگیری از خوردگی لاین خروجی از V-301 و خنك كننده هوایی از كربنات سدیم استفاده می شود كه این ممانعت كننده را می توان تا مقدار 80 لیتر در ساعت به وسیله پمپ های تزریق كاستیك تزریق كرد . این پمپ ها دارای دامنه قابل تنظیم بوده و مقدار تزریق نیز با توجه به مقدار خوراك و PH قابل تغییر می باشد .محصول دیزل نیز از مایعات سنگینی كه در پایین برج V-301 جمع می شوند به دست می آید . قسمتی از دیزل بعد از پمپاژ به وسیله پمپ های P-304 A/B وارد كوره شده و بعد از نرمال شدن دما مجدداً وارد قسمت پایین برج V-301 می شود تا بدینوسیله دمای برج حفظ شود . مقدار جریان لازم برای كوره به وسیله كنترل ولوهای FV-311 A/B كه در ورودی كوره نصب شده اند كنترل می شود و مقدار دمای لازم نیز برای كوره از طریق TIC-329 و تنظیم گاز سوخت برای كوره تأمین می شود . یك قسمت دیگر از دیزل تولیدی بعد از پمپاژ وارد مبدل E-304 می شود تا با تبادل حرارت با نفت سفید حرارت لازم را برای V-304 فراهم آورد و بعد از خارج شدن از مبدل مجدداً به برج V-301 بر می گردد . آخرین قسمت از دیزل بعد از پمپاژ به وسیله پمپهای P-304 A/B به كولر E-306 وارد می شود تا خنك شود و دمای آن تا حدود 50 درجه سانتیگراد پایین آورده می شود و سپس به تانكهای ذخیره دیزل ارسال می شود . LEVEL برج V-301 نیز به وسیله كنترل ولو LV-301 كنترل می شود .
هدف واحد تقطیر مایعات گازی
قسمتهای اصلی واحد تقطیر
برج تقطیر
کوره H-301
برنامه آینده واحدتقطیر
فایل ضمیمه متن پاور پوینت پالایشگاه واحد مایعات گازی خانگیران هست که به ورد تبدیل کرده ام.
امید وارم مفید باشد.
=========================
بخشی از فایل را نیز اینجا منعکس میکنم:
واحد تقطیر مایعات گازی
پالایشگاه خانگیران (شهید هاشمی نژاد)
عملیات تقطیر
مقدمه: مایعــات گازی عبارتند از مواد سبك و سنگین هیدروكربوری كه همراه گاز از چاههـــای گازخارج می كردند . این مواد با توجه به میزان تولید و شرایط چاههای گاز و میزان برداشت از چاههای گاز متفاوت می باشند . مایعات گازی قابلیت تبدیل به مواد سبك تقطیر و میان تقطیر را دارا بوده و قبلاً این مایعات در این پالایشگاه به عنوان سوخت دوم دیگهای بخار استفاده می شد و مقداری نیز به چاله های آتش هدایت می گردید و در دیگر مناطق با توجه به شرایط جغرافیایی منطقه تثبیت و یا صادر می گردید . این مایعات با پالایش مناسب می توانند ارزش افزوده مناسبی را به دست آورند و در بازارهای جهانی طرفداران زیادی دارد . مایعات گازی نسبت به نفت خام دارای درصد بالایی از مواد سبك و میان تقطیر است و همچنین دارای مواد سنگین كمتری نسبت به نفت می باشد . این مایعات را می توان به راحتی با سیستم فرآورش تقطیر تبدیل به فرآورده های با ارزشی مانند حلال (Solvent) بنزین خام یا نفتا (Naphtha) نفت سفید (Kerosene) و گازوئیل (Diesel) نمود . در راستای رسیدن به این هدف طراحی و ساخت واحدهای تقطیر مایعات نفتی از سال 1373 شروع شد.
سیستم پالایش واحدهای تقطیر
واحدهای تقطیر به صورت دو ردیف موازی ساختــه شده اند و هر یك از واحدها دارای 1150 بشكه ( 183 متر مكعـب در روز ) در روز ظرفیــت پالایشی بوده و دارای تجهیزات زیر می باشد :
- برج اصلی تقطیر با 31 سینی به طول 29،1 متر و قطر 1219 و 914 میلیمتر
- مبدلهای خنك كننده هوایی
- برج تثبیت نفتا به طول 6،71 متر و قطر 610 میلیمتر
- برج تثبیت نفت سفید به طول 11،67 متر و قطر 460 میلیمتر
- سیستم مبدلهای خنك كننده آبی جهت خنك كردن محصولات
- كوره اصلی
- دستگاه جوشاننده
- سیستم های كنترلی و سایر امكانات جانبی
شرح فرآیند 1
مایعـات گازی پس از تثبیـت در تانك های خوراك به وسیله پمپ های P-310A,B&C به طرف واحد پمپ می گردند . این مایعـــات پس از عبور از كنتــــرل ولو FV-301 وارد سینی ششم برج تقطیر می گردد . مقـدار جریان مایعـات را می توانیــم به وسیلــه FV-301 كنترل نماییم . پس از وارد شدن مایعات به سینی ششم به دلیل دمــای بالای این سینی بخارات ایجاد شده در این ناحیه به سمت بالا و سینی هفتم حركت می كنند و در روی سینی هفتم و دیـگر سینی ها با مایعاتی كه به سمت پاییــن جریان دارند تمـاس پیدا می كنند و در نتیجه تركیبات دارای نقطه جوش بالا در بخار میعاـن یافته و مایـــع می شوند و تركیبات دارای نقطـــه جوش پاییــــن در مایـــع نیز بخـــار می شونـد و به بالا حركت می كننــد و این عمــل روی همه سینی ها تكـــرار می شود . قسمتـــــی از مایعاتی كــــه روی سینی دهـــم جمــع می شونـد از طریـــق یك لاین خــارج و به برج V-304 ( KEROSENE STRIPPER) وارد می شونــد . كنتــرل سطـح مایع برج بوسیله LV-305 كه در ورودی برج نصب شده كنترل می گردد .
شرح فرآیند 2
به وسیله پمپ های P-303A/B بخشی از مایعات برج وارد مبدل E-305 شده و تا حدود 35 درجه سانتیگراد خنك می گردد و سپس بعد از كنترل كننده جریان FV-308 به طرف مخازن فرستاده می شود و مابقی مایعات وارد مبدل E-304 شده و با دیزل داغ تبادل حرارت داده می شود تا بدین طریق دمای برج V-304 در حد نرمال نگه داری شود و مقدار FLASH POINT نفت نیز به حد استاندارد برسد. برای رسیدن به دمای مطلوب V-304 می توانیم از كنترل كننده جریان دیزل عبوری از مبدل E-304 كه توسط TV-317 كنترل می شود استفاده نماییم . بخارات و هیدروكربنهای سبك كه در برج V-304 آزاد شده اند ، از بالای برج خارج شده و از طریق سینی سیزدهم وارد برج V-301 می شـود و با بخــارات این سینــی مخلوط شــده و به طرف بالا می رود . از سینی بیست و چهارم نیز نفتا خارج می شود و توسط یك لاین به برج سرج درام نفتا (NAPHTHA SURGE DRUM) وارد می شود . مقدار سطح مایع این برج به وسیله كنترل ولو LV-304 كه در ورودی برج نصب شده است كنترل می گردد .
شرح فرآیند3
به وسیله پمپ های P-302A/B مایعات برج پس از عبور از مبدل E-303 و خنك شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانكهای LOADING فرستاده می شوند . مقدار جریان خروجی به وسیله كنترل كننده جریان FV-306 كنترل می گردد و بخارات سبك نیز از بالای برج خارج و از طریق سینی شماره بیست و ششم وارد برج V-301 می شود . محصول حلال (SOLVENT) نیز با سرد كردن بخارات خروجی از برج V-301 به دســت می آید ، بدیـن روش كه ابتدا بخـارات خروجــی از برج V-301 با فشار حدود 73/0 كیلوگرم بر سانتیمتــر مربع و دمای حدود 65 درجــه سانتیگراد از برج خارج و وارد مبدل هوایی E-301 شده تا خنك شوند . پس از مایع شدن وارد دریافــت كننــده بالا ســـری V-302 می شوند . به وسیلـــه پمـــپ هــای P-301A/B قسمتی از محصول پس از عبور از مبدل E-302 و خنك شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانكهای بیرون پمپ می شوند و قسمتی از حلال نیز به عنوان ریفلاكس از طریق سینی شماره سیو یكم وارد برج V-301 می شود تا بتوانیم دمای بالای برج را كنترل نماییم .
شرح فرآیند4
مقدار ریفلاكس به وسیله TIC-302 كه كنترل كننده دمای بالای برج می باشد كنترل می شود . با توجه به اینكه جداسازی محصولات مایعات گازی بر اساس اختلاف نقطه جوش انجام می گیرد و فشار نیز تأثیر زیادی روی نقطه جوش دارد .لذا بایستی فشار مخزن V-302 دقیق كنترل شود . فشار این مخزن به وسیله PIC-304 كه روی سه كنترل ولو تأثیر دارد كنترل می شود . چنانچه فشار V-302 بالا رود كنترل ولو شماره PV-304 B باز می كند و گاز را به طرف مشعل هدایت می كند كه در این حالت PV-304C/A بسته است و اگر فشار كم شود در این حالت PV-304 B بسته است و PV-304 A باز می كند و مقداری از بخارات ورودی به مبدل هوایی را از مسیر بای پاس به مخزن V-302 ه می كند و چنانچه فشار تأمین نشود كنترل ولو PV-304 C باز می كند و گاز سوخت (FUEL GAS) را به V-302 هدایت می كند سطح مایع مخزن V-302 نیز به وسیله كنترل ولو LV-302 كنترل می شود .
شرح فرآیند5
به منظور جلوگیری از خوردگی لاین خروجی از V-301 و خنك كننده هوایی از كربنات سدیم استفاده می شود كه این ممانعت كننده را می توان تا مقدار 80 لیتر در ساعت به وسیله پمپ های تزریق كاستیك تزریق كرد . این پمپ ها دارای دامنه قابل تنظیم بوده و مقدار تزریق نیز با توجه به مقدار خوراك و PH قابل تغییر می باشد .محصول دیزل نیز از مایعات سنگینی كه در پایین برج V-301 جمع می شوند به دست می آید . قسمتی از دیزل بعد از پمپاژ به وسیله پمپ های P-304 A/B وارد كوره شده و بعد از نرمال شدن دما مجدداً وارد قسمت پایین برج V-301 می شود تا بدینوسیله دمای برج حفظ شود . مقدار جریان لازم برای كوره به وسیله كنترل ولوهای FV-311 A/B كه در ورودی كوره نصب شده اند كنترل می شود و مقدار دمای لازم نیز برای كوره از طریق TIC-329 و تنظیم گاز سوخت برای كوره تأمین می شود . یك قسمت دیگر از دیزل تولیدی بعد از پمپاژ وارد مبدل E-304 می شود تا با تبادل حرارت با نفت سفید حرارت لازم را برای V-304 فراهم آورد و بعد از خارج شدن از مبدل مجدداً به برج V-301 بر می گردد . آخرین قسمت از دیزل بعد از پمپاژ به وسیله پمپهای P-304 A/B به كولر E-306 وارد می شود تا خنك شود و دمای آن تا حدود 50 درجه سانتیگراد پایین آورده می شود و سپس به تانكهای ذخیره دیزل ارسال می شود . LEVEL برج V-301 نیز به وسیله كنترل ولو LV-301 كنترل می شود .
هدف واحد تقطیر مایعات گازی
- جلوگیری از سوزاندن مایعات گازی منطقه
- تبدیل مایعات گازی منطقه به محصولات با ارزش افزوده
- کاهش آلودگی محیط زیست و جلوگیری از اتلاف انرژی
قسمتهای اصلی واحد تقطیر
- برج تقطیر
- کوره H-301
- کولر هوایی E-301 و مبدلهای آبی
- STRIPPER نفت سفید
- پمپها
- سیستم تزریق کاستیک
برج تقطیر
- شامل 31 سینی بوده که سینی شماره 6 مربوط به ورودی خوراک و سینی های شماره 31 ، 24 ، 10 و پایین برج تقطیر بترتیب محصولات حلال ، نفتا ، نفت سفید و گازوئیل بدست می آید .
- دمای بالای برج ( سینی 31) 67.5ºC و پایین برج 334ºC می باشد .
- هدف از برج تقطیر جداسازی محصولات بر اساس محدوده جوش ( BOILING RANGE ) آنها می باشد .
کوره H-301
- عملیات نرمال کوره شامل افزایش دمای دیزل پایین برج بمیزان ºC 20(از دمای 320ºC به 340ºC ) و تبدیل مایع به دو فاز بخار و مایع ( 55.5% بخار )
- کوره شامل دو پاس می باشد .
- تعداد 8 تیوب در بخش conv. و 38 تیوب در بخش Radition وجود دارد
- هدف از نصب فن E-301 سرد و کاندنس نمودن بخارات بالای برج تقطیر ( از دمای 67.5ºC بهºC 57 )
- هدف از مبدلهای آبی E-302، E-303 ، E-305 و E-306 سرد نمودن محصولات تولیدی حلال ، نفتا ، نفت سفید و گازوئیل جهت انتقال به تانکهای ذخیره محصول می باشد .
برنامه آینده واحدتقطیر
- راه اندازی واحد شماره 2 تقطیر
- تولید حداکثری نفت
- افزایش حجم ذخیره سازی
- حذف گوگرد از محصولات
آخرین ویرایش:
دیگ بخار
دیگ بخار دستگاهیست كه برای تولید بخار از آن استفاده میشود. این بخار میتواند برای چرخاندن توربین یا گرم كردن برخی كوره‌ها استفاده شود. در دیگهای بخاری كه در نیروگاهها كار میكنند به دلیل نیاز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهیت (مافوق گرم) است. آب در این دیگهای‌بخار از لوله هایی كه در میان شعله های مشعل محصور شده‌اند عبور میكند اما در دیگهای بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در این مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد. یك دیگ بخار از قسمتهای مختلفی تشكیل شده كه توضیح مختصری در مورد آنها خواهید دید:
1. مشعلهای دوگانه سوز 2. شیشه آب نما: سطح آب داخل دیگ را نشان میدهد 3. مانومتر: فشار دیگ را نشان میدهد 4. تابلو و تجهیزات برقی 5. هشدار دهنده : در صورت بالا رفتن فشار داخل دیگ هنگامی كه قسمتی به درستی كار نكند 6. پمپ : در این دیگها از پمپ با دبی بالا و هد متوسط از نوع حلزونی طبقاتی استفاده میكنند كه دارای یك الكترو موتور به عنوان محرك است.. 7. دودكش : برای خروج گازهای سوخته شده در فرایند احتراق 8. زیر آب زن : خروجی از ته دیگ برای خروج رسوبات ته‌نشین شده در ته دیگ 9. سنسور حرارتی: از آنجایی كه بخار تولیدی در حالت اشباع است و دما و فشار همواره متناسبند به‌جای استفاده از فشارسنج كه در فشارهای بالا مشكل است از سنسورهای حرارتی استفاده میكنند با استفاده از این اصل كه هر دما فشار معینی را نشان میدهد. 10. سوپاپ اطمینان : اگر در موارد نادر تمام ایستگاههای ایمنی و همچنین هشدار دهنده‌ها به علت نقص درست كار نكنند در صورت تجاوز فشار از محدوده قانونی خود سوپاپ باز شده و فشار را با خارج كردن قسمتی از بخار داخل دیگ كاهش میدهد. 11. تراپ: واحدیست كه بخار كندانس شده را جمع‌آوری كرده و به آن تله آب نیز میگویند. آب رسانی برای دیگ بخار: سیال اصلی استفاده شده در دیگهای بخار آب است باید این سیال طی مراحلی آماده و وارد دیگ شود. قسمتهای اصلی آب‌رسانی عبارتند از: 1. منبع آب صنعتی مانند چاه عمیق 2. ***** شنی: ذرات جامد معلق در آب را جمع‌آوری میكند كه از طبقات شنی، سیلیسی و سنگی تشكیل شده است. شیر ها در این قسمت و ***** بعدی بگونه‌ای طراحی شده‌اند كه بعد از ساعاتی كار و كثیف شدن بتوان جریان آب را به صورت معكوس از آن عبور داد تا تمیز شوند. 3. سختی گیر: سختی گیری برای جدا كردن دو عنصر كلسیم و منیزیم بكار میرود. اگر این دو عنصر از آب جدا نشوند همان اتفاقی در دیگ بخار می‌افتد كه در كتری رخ میدهد. در واقع رسوبات سطح بین لوله های آتش كار با آب را كاهش میدهد و انرژی بیشتری برای تولید میزان معینی فشار مصرف میشود. همچنین پاكسازی این لوله ها علاوه بر هزینه بر بودن خط تولید را نیز متوقف میكند. این بخش از دو مخزن تشكیل میشود مخزن اول شامل بافت رزین سه‌بعدی بوده كه با منیزیم تركیب شده RMg بوجود می‌آورد در نتیجه سختی آب از بین میرود ولی نمی‌توان آن را به فاضلاب هدایت كرد چون رزین از دست خواهیم رفت. پس از مخزن دوم به عنوان مخزن احیا استفاده می كنیم در این مخزن آب‌نمك وجود دارد. واكنشهای به صورت زیر انجام میشود زیر را با تركیب رزین و منیزیم انجام میدهد.واكنش اول : واكنش دوم :اكنونوارد فاضلاب شده و RNa مجددا با سولفات منیزیم تر كیب شده و تولید RMg می‌نماید كه با انجام چرخه‌ای این واكنش‌ها رزین مجددا احیا شده واز چرخه خارج میشود. اكنون سختی آب گرفته شده ولی برای وارد شدن به داخل دیگ هنوز مشكلاتی وجود دارد 1. اكسیژن محلول در آب كه باعث اكسید شدن خط لوله میشود. 2. دمای پایین آب كه به دیگ بخار كه در دمای بالا است شك وارد میكند. برای حل مشكلات بالا از ریگازور استفاده میكنند كه مخزنی است حاوی آب بدون سختی كه از مرحله قبل تولید شده و قسمتی از بخار تولیدی دیگ با فشار وارد آن میشود تا علاوه بر بالا رفتن دمای آب اكسیژن موجود به صورت حباب از آن خارج شود. آب موجود میتواند مورد استفاده دیگ بخار قرار گیرد كه توسط پمپ با دبی بالا دیگ را تغذیه میكند. این تغذیه هم میتواند اتوماتیك باشد و هرگاه سنسورهای دیگ سطح آب داخل دیگ را كافی تشخیص ندادند به پمپ فرمان تغذیه دهند و یا به صورت دستی و توسط اوپراتور پمپ روشن شود.سیستم گازرسانی برای دیگ بخار: لوله گاز شهری با یك كلید قطع و وصل اصلی وارد مدار دیگ بخار میشود. بعد از این كلید مانومتر فشار خط را نشان میدهد كه حدود 5/2 بار است اما این فشار برای مشعل خیلی زیاد و خطرناك است، پس باید از رگلاتور كه فشار شكن است استفاده می‌كنیم . همچنین قبل از رگلاتور از یك ***** برای مواد جامد معلق در گاز استفاده می‌كنیم سپس گاز وارد رگلاتور میشود. با استفاده از مانومتر می‌توان دریافت فشار گاز بعد از رگلاتور به 25 میلی بار كاهش یافته است. گاز فشار پایین بعد از عبور از یك سوپاپ اطمینان وارد دو شیر برقی میشود كه مستقیما توسط مشعل هدایت می‌شوند. شیر برقی شماره یك به صورت تك‌ضرب فقط حالت روشن و خاموش دارد كه یا گاز را قطع میكند یا وصل، اما شیر شماره دو به صورت تدریجی میتواند میزان گاز عبوری را كم و زیاد كند. این گاز مستقیما وارد مشعل میشود. مشعل: در دیگهای بخار معمولا از مشعلهای دو مرحله‌ای استفاده میكنند. یك سروو موتور میزان گاز و هوای ورودی را تنظیم كرده و وارد محفظه تخلیط می‌نماید. در خروجی این محفظه دو الكترود با فاصله وجود دارند كه با عبور جریانی حدود 1 الی 10 میكروآمپری ایجاد جرقه می‌نماید تا شعله تشكیل شود. اما اگر این جرقه تحت هر شرابطی نتواند شعله ایجاد كند سنسور نوری(سلول UV) كه در مدار وجود دارد مشعل را ریست می‌نماید چون در غیر اینصورت گاز در محفظه جمع میشود كه بسیار خطرناك است. این مشعل‌ها با یك رله هوشمند كار میكنند كه تمامی قسمتهای مشعل را تحت كنترل دارد و هر مرحله از كار مشعل (مانند فن تنها، جرقه، شعله كامل، ریست و . . .) را با رنگ‌های مختلف نشان میدهد. در هنگام روشن شدن فن مشعل به مدت 40 ثانیه كار میكند تا گازهای سوخته نشده كه در محفظه باقیمانده كاملا خارج كند سپس گاز نیز وارد شده و مشعل جرقه میزند تا شعله تشكیل شود.
نمای یك دیگ بخار با سیستم گاز رسانی و آب رسانی :.
شناسنامه کلی پروژه تاکنون:
1- مهندسین مشاور پروژه(طراح): گروه مهندسین آرتان باشگاه مهندسین ایران
2- عنوان پروژه: پروژه طراحی پالایشگاه آلیش
3- ظرفیت پروژه: پالایش و تفکیک 40 هزار بشکه کندانسه مایعات گازی
4- استاندارد پروژه: IPS
5- سال شروع طراحی: 1390
6- محل اجرای پروژه: ایران
7- خلاصه ای از پروژه:
واحد تاپینگ شامل:
1- برج تقطیر
2- ریبویلر
3- مبدل های حرارتی (کندانسر و فن)
4- پمپ های مورد نیاز
5- شیر الات
6- لوله ها
7- مخازن
8- ابزار دقیق و کنترل
9- اتاق كنترل با كلي مخلفات
10- اتاق برق
11- كلي سيم و ...
12- فلر
13- سمپ (Sump)
14- ....
واحد آب و برق و بخار شامل:
1- ديگ بخار
2- لوله هاي انتقال بخار
3- چند تا شير و رگلاتور و ...
4- ....
فرض کنیم که ما مدیر پالایشگاه خانگیران هستیم
یا مثلا مهندسین مشاور پالایشگاه هستیم
و میخواهیم واحد تقطیر مایعات را توسعه بدهیم مثلا فاز دوم را طراحی و اجرا کنیم.
اگر اشتباه نکنم پالایشگاه خانگیران توی استان خراسان هست
و فایل ضمیمه هم پرسشنامه صدور مجوز توسعه واحدهای صنعتی توسط سازمان صنایع و معادن استان خراسان تهیه شده
که برای اخذ مجوز توسعه یک واحد صنعتی باید ان را تکمیل و پر نموده و مجوز توسعه اخذ نمود.
بنابر این این فایل ضمیمه را طبق اطلاعاتی که تاحالا جمع کرده ایم تکمیل و پر میکنیم
تا بعنوان یک پروژه فرضی برای اخذ مجوز به سازمان صنایع خراسان بدیم
نظرتون چیه؟
حال دارید این پرسشنامه را با هم تکمیل کنیم؟
البته یک نکته عرض کنم که ظاهرا در کل کشور از دو پرسشنامه استفاده میکنند
یکی پرسشنامه تهیه شده توسط سازمان صنایع استان تهران و دیگری همین خراسان.
که به ضمیمه خراسان را می اورم تا با ان اشنا بشیم.
یا مثلا مهندسین مشاور پالایشگاه هستیم
و میخواهیم واحد تقطیر مایعات را توسعه بدهیم مثلا فاز دوم را طراحی و اجرا کنیم.
اگر اشتباه نکنم پالایشگاه خانگیران توی استان خراسان هست
و فایل ضمیمه هم پرسشنامه صدور مجوز توسعه واحدهای صنعتی توسط سازمان صنایع و معادن استان خراسان تهیه شده
که برای اخذ مجوز توسعه یک واحد صنعتی باید ان را تکمیل و پر نموده و مجوز توسعه اخذ نمود.
بنابر این این فایل ضمیمه را طبق اطلاعاتی که تاحالا جمع کرده ایم تکمیل و پر میکنیم
تا بعنوان یک پروژه فرضی برای اخذ مجوز به سازمان صنایع خراسان بدیم
نظرتون چیه؟
حال دارید این پرسشنامه را با هم تکمیل کنیم؟
البته یک نکته عرض کنم که ظاهرا در کل کشور از دو پرسشنامه استفاده میکنند
یکی پرسشنامه تهیه شده توسط سازمان صنایع استان تهران و دیگری همین خراسان.
که به ضمیمه خراسان را می اورم تا با ان اشنا بشیم.
داشتم اینترنت را میگشتم سه شرکت چینی پیدا کردم که مشخصات برج تقطیری که میسازند را قرار داده بودند گفتم بد نیست
شما هم نگاهی به ان بیاندازید:
اولی برج ظرفیت 20 هزار لیتر فشار تا ده MPA حرارت تا سقف 450 درجه جنس فولاد کربن یا کربن استیل
دومی حد اکثر ضخامت ورق 15 سانتی متر
حد اکثر قطر برج شش متر و طول برج حد اکثر هشتاد متر حد اکثر وزن یکصد تن حد اکثر ظرفیت 2.26 میلیون لیتر
جسن کربن استیل ، فولاد ضد زنگ ، تیتانیوم و آلیاژ تیتانیوم، نیکل و آلیاژ نیکل، زیرکونیوم و آلیاژ زیرکونیوم
و بسیاری مواد دیگر...
سومی
ظرفیت یکصد هزار لیتر
طراحی شده برای فشار 10 قابلیت کار در فشار 8.5
طراحی شده برای دمای 350 درجه و قابلیت کار در دمای 280 درجه
جنس کربن استیل
بد نیست اشاره کنم که بزرگترین برج تقطیر ساخت ایران شصت متر طول و یازده متر عرض با وزنی برابر 700 تن
به قیمت ده میلیون یورو روی تریلی یک هزار تنی برای نصب در فاز دوم پالایشگاه شازند اراک تحویل داده شده است.
====================
Specifications
Distillation tower:
Distillation tower:
1.Material:SS316,CS;
2.Volume:20000L;
3.Design press:0.1Mpa-10Mpa;
4.Design temp:50-450degr;
5.Application:Used for oil refining,cooling;
====================================
Specifications
Distillation tower
As per GB ,ASME, PED, JIS,AD, or as per any other standard.
Capacity Max. Thickness - 150 mm
Max. Diameter - 6 mtrs
Max. Length - 80 Mtrs. Or more
Max Weight - up to 100 Tons.
Material of Construction - Carbon Steel, Loy Alloy Steel, Stainless Steel, Duplex Steel, titanium and titanium alloy, nickel and nickel alloy, zirconium, explosion clad plate with the above material and many more.
Certificate
A1 Manufacture license of China/ A2 Design license of China
ASME “ U” Stamp and certificate
ISO9001 and OHSAS18001 Certificate
One of drafter company of JB4733-2008 Standard
===========================
Specifications
Carbon steel distillation tower:
1.Material:CS
2.Volume:100000L;
3.Design press:10Mpa, Working press:8.5Mpa;
4.Design temperature:350degr, Working temperature:280degr;
5.Leak and Hydrostatic test before delievery;
6.Painting and packaging are according to your needs;
7.Can be customized according to customers' requirements.
شما هم نگاهی به ان بیاندازید:
اولی برج ظرفیت 20 هزار لیتر فشار تا ده MPA حرارت تا سقف 450 درجه جنس فولاد کربن یا کربن استیل
دومی حد اکثر ضخامت ورق 15 سانتی متر
حد اکثر قطر برج شش متر و طول برج حد اکثر هشتاد متر حد اکثر وزن یکصد تن حد اکثر ظرفیت 2.26 میلیون لیتر
جسن کربن استیل ، فولاد ضد زنگ ، تیتانیوم و آلیاژ تیتانیوم، نیکل و آلیاژ نیکل، زیرکونیوم و آلیاژ زیرکونیوم
و بسیاری مواد دیگر...
سومی
ظرفیت یکصد هزار لیتر
طراحی شده برای فشار 10 قابلیت کار در فشار 8.5
طراحی شده برای دمای 350 درجه و قابلیت کار در دمای 280 درجه
جنس کربن استیل
بد نیست اشاره کنم که بزرگترین برج تقطیر ساخت ایران شصت متر طول و یازده متر عرض با وزنی برابر 700 تن
به قیمت ده میلیون یورو روی تریلی یک هزار تنی برای نصب در فاز دوم پالایشگاه شازند اراک تحویل داده شده است.
====================
Specifications
Distillation tower:
Distillation tower:
1.Material:SS316,CS;
2.Volume:20000L;
3.Design press:0.1Mpa-10Mpa;
4.Design temp:50-450degr;
5.Application:Used for oil refining,cooling;
====================================
Specifications
Distillation tower
As per GB ,ASME, PED, JIS,AD, or as per any other standard.
Capacity Max. Thickness - 150 mm
Max. Diameter - 6 mtrs
Max. Length - 80 Mtrs. Or more
Max Weight - up to 100 Tons.
Material of Construction - Carbon Steel, Loy Alloy Steel, Stainless Steel, Duplex Steel, titanium and titanium alloy, nickel and nickel alloy, zirconium, explosion clad plate with the above material and many more.
Certificate
A1 Manufacture license of China/ A2 Design license of China
ASME “ U” Stamp and certificate
ISO9001 and OHSAS18001 Certificate
One of drafter company of JB4733-2008 Standard
===========================
Specifications
Carbon steel distillation tower:
1.Material:CS
2.Volume:100000L;
3.Design press:10Mpa, Working press:8.5Mpa;
4.Design temperature:350degr, Working temperature:280degr;
5.Leak and Hydrostatic test before delievery;
6.Painting and packaging are according to your needs;
7.Can be customized according to customers' requirements.
آخرین ویرایش:
سلام
کلمه ای که در فارسی به ان آفساید میگویند در انگلیسی به ان Off-Site گفته میشود
و همان طور که از نامش پیداست به واحد یا واحدهائی که خارج از سایت اصلی هستند اطلاق میشود.
طبق تعریف ارائه شده در دانشنامه جهانی بریتانیکا افساید میتواند شامل موارد زیر و بیشتر از اینها نیز باشد:
1- تانکر ها و مخازن ذخیره خوراک و محصولات
2- فلر های مجتمع
3- یوتیلیتی مانند آب برق گاز و تلفن و اینترنت و غیره که برای واحدهای کارکنان و مدیریت و غیر تولیدی استفاده میشود.
4- واحدهای تصفیه فاضلاب و ایمنی و حفظ سلامت محیط زیست و غیره ...
asir6355
عضو جدید
سلام
ببخشید که دیر ملحق شدم ولی اومدم دوستان :دی
این نرم افزار که گفتی تو آفیس که نبود داداش
چه کنیم؟؟
Similar threads
Similar threads
-
بررسی صنعت نفت و پالایشگاهی ایران و جهان- شروع شده توسط پیرجو
- پاسخ ها: 0
-
بررسی استفاده از نفت خام مخلوط سروش-نوروز در واحد کاهش گرانروی شرکت پالایش نفت بندر عباس- شروع شده توسط فاطمه یاس
- پاسخ ها: 0
-
بررسی فرآیند های شیرین سازی گاز طبیعی- شروع شده توسط P O U R I A
- پاسخ ها: 10
-
فرایند پالایشگاه گازی به زبان ساده- شروع شده توسط petromech
- پاسخ ها: 0
-
فرایند پالایشگاه گازی
- شروع شده توسط P O U R I A
- پاسخ ها: 0